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大容量燃褐煤锅炉的烟气余热利用分析

2015-12-15      浏览量:

导读:若对大容量火力发电厂660MW级燃煤锅炉增设烟气余热换热器回收烟气余热,提高机组的热经济性和增加的投资,需要在引风机出口汇合烟道前装设烟气余热换热器,回收的热量加热凝结水,进入回热系统,可提高全厂热效率0.16%,机组发电标煤耗率降低1.0g/kWh,实现节能减排的目的

若对大容量火力发电厂660MW级燃煤锅炉增设烟气余热换热器回收烟气余热,提高机组的热经济性和增加的投资,需要在引风机出口汇合烟道前装设烟气余热换热器,回收的热量加热凝结水,进入回热系统,可提高全厂热效率0.16%,机组发电标煤耗率降低1.0g/kWh,实现节能减排的目的。

大部分燃用褐煤的机组将烟气余热换热器布置在吸收塔入口,烟气余热换热器将烟气温度从约160℃降低到约100℃后进入吸收塔,烟气用来加热凝结水。烟气余热换热器实际上起到管式GGH加热器中烟气冷却作用。烟气经过除尘器后,烟气含尘浓度已经小于30mg/Nm3,烟气余热换热器处于低尘区工作,因此,飞灰对管壁的磨损程度已大大减轻。由于烟气中的碱性颗粒几乎被除尘器捕捉,烟气余热换热器出口的烟气带有酸腐蚀性。但是由于其布置位置在除尘器及引风机之后,烟气不会对这些设备造成腐蚀。由于吸收塔内本来就是酸性环境,烟气离开吸收塔时温度约为46℃,脱硫区域已进行了防腐处理。因此,该布置方案腐蚀较少,通常采用该种烟气余热换热器布置方案。

汽轮机回热加热系统拟采用烟气余热换热器和低加并联的方案。根据汽轮机厂提供的660MW(THA)工况下的热平衡图,7号低加出口凝结水温度为100℃,6号低加出口凝结水温度为121.9℃,烟气余热换热器出口的烟气温度约100℃和7号低加出口凝结水温度相近,因此,本方案将经烟气余热换热器后的凝结水接至7号低加出口凝结水管道。考虑到烟气余热换热器的换热效率及避开钢材的敏感腐蚀区,系统设置调节旁路,保证烟气余热换热器的进水温度不小于60℃。凝结水侧设置两台增压泵,一运一备,变频控制。

1、热平衡计算

(1) 烟气余热换热器换热计算

660MW机组在THA 况下,根据锅炉厂资料,锅炉空预器出口烟温(修正后)为125℃,,考虑引风机温升,引风机出口烟气温度约为126.9℃。轴封加热器出口约278.6t/h,33.6℃凝结水进入烟气余热换热器加热后温度提升为100℃后,进入7号低加出口的凝结水管道。

(2) 机组热平衡计算

同时由于换热器烟气阻力增加,引起引风机轴功率增加,以及增加凝结水烟气余热利用装置水泵耗功。同时由于278.6 t/h凝结水经烟气余热换热器换热,减少了7段和8段抽汽量,在机组额定功率不变的情况下,减少了机组的进汽量,机组热效率提高0.16%,发电标煤耗率降低1.0 g/kWh。

机组尾部烟道安装烟气换热器后,会增加烟气阻力和工质阻力,相应地会增加引风机和水泵的功耗。采用定功率法,经计算主蒸汽量降低7.36t/h,相应辅机功率下降约160 kW,扣除该部分后总能耗增加值为341 kW,扣除辅机耗功后节省标煤量为0.84 g/kWh。

2、技术经济性分析

(1) 热经济性分析

根据热平衡和热经济性计算结果,由于换热器烟气阻力增加,引风机轴功率增加,凝结水侧增加水泵耗功。同时由于278.6t/h的凝结水经烟气余热换热器换热,减少了7段和8段抽汽量。综合计算,机组热效率提高0.16%,发电标煤耗率降低1.0g/kWh。由于设置了旁路系统,机组需增加两台增加泵,一运一备,每台泵功率约36kW。

另外,由于烟气余热换热器后烟气温度降低,脱硫塔内喷水减温用水量减少。加装烟气余热换热器前,脱硫系统工业水耗量约110t/h,加装烟气余热换热器后工业水耗量约为80t/h,节约水量约30t/h。

(2)系统投资

根据660MW机组工程的设计参数,经与厂家初步沟通,整个烟气余热换热器系统包含设备及管道等在内,每台机组增加费用约1050万元。

(3) 经济性分析结果

标煤价按750元/t,水费1.5元/t,机组年利用小时数5500h,全年发电量不变。机组采用烟气余热换热器后,由于机组发电标煤耗率降低1.0g/kWh,扣除辅机耗功后节省标煤量为0.84 g/kWh,机组全年节约燃煤采购成本约228.7万元,即:

660MW×0.84g/kWh×5500h×750元/t=228.7万元。

机组工业水用量减少30t/h,全年节约水费用约24.75万元,即:30 t/h×5500h×1.5元/t=24.75万元。

根据与厂家沟通的结果,由于设备寿命约为55000h,设备到期后需有60%的设备更换量,因此设备年检修维护费用约为51万元。

综合以上数据计算,投资回收期约为6.9年。

综上所述,采用烟气余热加热凝结水,能回收烟气的余热,提高机组效率,实现节能减排的目的。如果装设烟气余热换热器可提高全厂热效率0.16%,每台机组增加投资约1050万元,全年节省运行费用202.45万元,投资回收期约为6.9年。随着机组运行后锅炉排烟温度的升高,机组节省的年运行费用将大大增加,投资回收年限降低。

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